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自精益生產(chǎn)產(chǎn)生之后，給企業(yè)帶來巨大好處。一時之間，被制造業(yè)奉為圭臬。紛紛想引入精益生產(chǎn)，但成果渺渺。為人所不知的是，早在30多年前，大野耐一就曾在中國一汽設(shè)立精益生產(chǎn)線。這是為什么呢？是思想的扭曲還是方法的不當？
一、實行精益生產(chǎn)之前言
早在三十年多年前，大野耐一先生就到中國一汽設(shè)立中國第一條精益生產(chǎn)樣板線。
在這之后，國內(nèi)企業(yè)對精益生產(chǎn)也十分重視和向往，但是，國內(nèi)大多數(shù)人對精益生產(chǎn)仍然是一知半解，不知道如何導入精益生產(chǎn)，也不知做到什么程度才算是精益公司。
精益生產(chǎn)在中國好像陷入了一種水土不服的困境。難道是真的不適合中國制造業(yè)還是有其他原因？
1、對精益生產(chǎn)的錯誤認識
通過與行業(yè)從事者與一些專業(yè)人員進行交流之后，我們發(fā)現(xiàn)：一些公司管理層對精益生產(chǎn)有過高的期望，希望它像特效藥一樣，一服見效，短時間能學會應用，進而解決公司所有的問題。
有些管理層認為，只要學上一招半式的精益工具和手法，就能使公司變成了精益的公司，就能無往不利了。
顯然，這種想法是極其錯誤的，是對精益生產(chǎn)的誤解。要知道，新事物的作用，需要輔以正確的方法，付出一定的時間才會慢慢顯現(xiàn)。
那么，該如何導入精益生產(chǎn)呢？
2、導入精益生產(chǎn)的關(guān)鍵
這里先講一段歷史，學過歷史的同學都記得，100多年前，為了奮發(fā)圖強，不在任人宰割，清政府主導了一場學習西方技術(shù)的自我革新。注意！這場運動是學習西方的技術(shù)，中國開始擁有了以前沒有的洋槍洋炮，但甲午中日戰(zhàn)爭一開打，中國艦隊不堪一擊，全軍覆沒。
這是為什么呢？為什么引進了西方的先進技術(shù)，還是打不過當時的小國日本呢？歸根到底還是落后的政治制度導致的。
同樣，導入精益生產(chǎn)的關(guān)鍵或許精髓不在于導入先進的技術(shù)方法，而在于導入處于根本位置的精益思想。 那么到底應該怎樣認識精益思想呢？ 為了讓大家對精益思想有正確的認識，不至于迷失方向，我們認為系統(tǒng)性地導入精益思想是必要的，即必須考慮： 導入精益生產(chǎn)系統(tǒng)的指導原則； 建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)的架構(gòu)； 建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)的步驟和方法； 建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)所使用的工具。 而在這四點之中，指導原則是一個不可忽略的點。以下是導入精益生產(chǎn)時應遵循的指導原則： 用簡單易懂的語言傳遞精益思想和架構(gòu)； 用簡單和可視化的方法建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)； 專注于流動和品質(zhì)，持續(xù)改善，用速度驅(qū)動品質(zhì)； 把問題視為改善的機會，引進邏輯性的思考和方法去解決問題； 把建立精益過程當作精益之旅和學習之旅，從中享受精益帶來的成果和成長。 只有大家對精益思想有了正確的理解，遵循精益思想的指導原則，才能建立起精益生產(chǎn)的樣板線，展示精益帶來的成效，進而讓公司管理層對精益生產(chǎn)有興趣和信心，繼續(xù)支持和投入到精益之旅。 二、實行精益生產(chǎn)五步驟 根據(jù)《改變世界的機器》一書，我們把精益生產(chǎn)的實行分為以下五個步驟，供看官參考。 步驟1：導入精益思想 這一步是重中之重。看透事物本質(zhì)才能更好運用它。 首先讓全體員工，尤其是項目組的成員，包括生產(chǎn)部門、產(chǎn)品工程、工業(yè)工程、物料管理、采購、質(zhì)量等部門，了解精益思想的內(nèi)涵，即精益思想的5項原則：價值、價值流、流動、拉動和盡善盡美。 而企業(yè)導入精益思想有以下六個關(guān)鍵點： 1）領(lǐng)導的全心參與； 2）制定各相關(guān)人員的角色以及職責； 3）全程取得員工的支持； 4）依賴事實和數(shù)據(jù)來分析解決問題； 5）對員工展開精益相關(guān)知識培訓； 6）讓員工面對成功以及失敗。 關(guān)注上述六個關(guān)鍵點將大幅提高你的企業(yè)導入、實施精益思想的成功率。 步驟2：建立現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)，即實施5S和TPM “5S”是一切管理工作的基礎(chǔ)，搞不好“5S”活動，要推行精益生產(chǎn)方式只能是一句空話。 有了5S和TPM的基礎(chǔ)，生產(chǎn)線的“流動”才有機會順暢，可視化的“拉動”才能做得起來。 步驟3：建立不間斷連續(xù)生產(chǎn)的物流 這是精益生產(chǎn)的重點，也是5項原則中的“流動”概念。要確保不間斷的連續(xù)生產(chǎn)，整個生產(chǎn)流程中需要工序平衡和物料及時供應上線，以及生產(chǎn)過程中沒有任何品質(zhì)的問題。所以在“物流”中我們需要建立下列3個流程： 平準化生產(chǎn) 供應鏈管理 全面質(zhì)量管理 做好以上三個方面，才能建立不間斷的物流。 步驟4：建立看板拉動的信息流 在精益生產(chǎn)中，只有流動是不夠的，還需要做到“拉動”。所以在建立信息流時，我們要建立“看板拉動”和“安燈系統(tǒng)”。 1、看板拉動 看板拉動是豐田生產(chǎn)模式中的重要概念。 意思即是，看板管理是JIT生產(chǎn)方式中一種工具，為實現(xiàn)JIT中的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)而服務，簡而言之，看板拉動。 2、安燈系統(tǒng) 而安燈系統(tǒng)是可視化的管理工具，即通知生產(chǎn)線的主管和相關(guān)人員那里出了問題，需要立即解決。 步驟5：建立標準化和強調(diào)執(zhí)行力 在上述四個步驟的過程中，一些方法驗證可行后，需要把它們標準化，并確保執(zhí)行，因此我們需要建立一個有“執(zhí)行力”的機制。 1、標準化 標準化是指在一定范圍內(nèi)獲得最佳秩序，對實際的或潛在的問題制定共同和重復使用規(guī)則的活動。在實行標準化過程中也需要注意以下的問題： 不要為了標準化而標準化。 不求完美，勇于試錯。 加強監(jiān)督檢查，落實貫徹實施。 運用PDCA在運行中修改完善。 2、執(zhí)行力 建設(shè)組織執(zhí)行力與管理者息息相關(guān)，管理者需要從制定出合理的企業(yè)戰(zhàn)略，建立完善制度，優(yōu)化部門架構(gòu)，設(shè)立監(jiān)督機制等方面做起，領(lǐng)導干部要身先士卒，率先垂范，給員工起帶頭作用。
三、輔助工具
推行精益生產(chǎn)時，也需要一些檢驗工具。價值流圖（VSM）在實行精益生產(chǎn)過程中一個必不可少的工具。 精益生產(chǎn)系統(tǒng)追求的是價值最大化，而價值流圖（VSM）是一個很好的工具，讓我們清楚地知道沒有附加價值的浪費，進而消除浪費，讓真正的價值流動起來。 在上述實施步驟1“精益思想導入”和步驟2“現(xiàn)場改善”的時候，就要繪制VSM現(xiàn)狀圖，進而了解可以改善的地方。 持續(xù)改善、全面質(zhì)量管理、目視管理是整個導入過程中的關(guān)鍵因素。5S和價值流圖的繪制是導入精益生產(chǎn)系統(tǒng)初期有效的工具，也是導入精益生產(chǎn)系統(tǒng)之后，檢驗精益生產(chǎn)系統(tǒng)最簡單的方法。
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